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Weniger Abfall produzieren
Neue Hilfsmittel
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Auf der Jagd nach natürlichen Katalysatoren

Können Enzyme die Herstellung medizinischer Wirkstoffe vereinfachen? Dieser Frage gehen Thierry Schlama und sein Entwicklerteam seit über acht Jahren nach. Konkret wollen sie durch die enzymgestützte Medikamentenherstellung nicht nur Zeit und Geld, sondern auch riesige Mengen an Abfall einsparen.

Text von Patrick Tschan, Fotos von Laurids Jensen

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Aufnahme des neuen Labors von Thierry Schlama auf dem Novartis-Campus in Basel. Das Team ist hier mit dem Re-Engineering von Enzymen befasst.

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Publiziert am 12/10/2020

Thierry Schlama, leitender Forscher im Biokatalyse-Team von Novartis, steht ganz in der alten Tradition der «Hefner». Jahrhundertelang belieferten diese Hefezüchter Bierbrauer und Bäcker mit Hefepilzen, die Enzyme für die Aufspaltung von Zucker in Kohlendioxid und Alkohol enthalten. Derartige Enzyme stellt auch Schlama her, allerdings künstlich und mit modernsten Methoden. Das Resultat sind höchst spezialisierte Biokatalysatoren, die chemische Prozesse bei der Arzneimittelherstellung auslösen und beschleunigen.

Enzyme sind eine besondere Art von Proteinen und gehören zu den Kernbestandteilen jeder lebenden Zelle. Jedes Enzym besteht aus 300 bis 400 Aminosäuren und enthält mindestens ein Stickstoff-, ein Kohlenstoff- und ein Sauerstoffatom. Darüber hinaus weist jedes Enzym eine charakteristische Kugelform auf, die ihm seine individuelle Beschaffenheit und Funktion verleiht. Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass jedes Enzym ein spezifisches «Schloss» besitzt, an das andere Moleküle andocken können, wenn sie den richtigen «Schlüssel» verwenden. Passt der «Schlüssel» ins «Schloss», beschleunigen die Enzyme chemische Prozesse.  

Ein alltägliches Beispiel sind die Enzyme in der Hefe, die die Kohlenhydrate im Brotteig in Kohlendioxid und Alkohol aufspalten und das Brot dadurch aufgehen lassen. Beim Bierbrauen wandeln dieselben Enzyme die in der Maische enthaltene Stärke in Alkohol und Kohlensäure um. So kommt das Bier zu seinem Alkohol- und Kohlensäuregehalt.

Obschon dieser Prozess bei Hefe und Zucker sehr effizient verläuft, ist es extrem schwierig, für die vielen hunderttausend chemischen Synthesen, die in der Industrie eingesetzt werden, die passenden Enzyme zu finden. Das ist bedauerlich, weil sich die enzymgestützte Katalyse sehr vorteilhaft auf chemische Prozesse auswirkt. Verglichen mit konventionellen Katalysatoren produzieren Enzyme fast keinen Abfall, benötigen wenig Energie und sind weitaus kostengünstiger. 

Um sich die Effizienz der Biokatalyse zunutze zu machen, arbeiten Thierry Schlama und sein Team daran, Enzyme umzubauen und mit spezifischen «Schlössern» auszustatten, auf welche die «Schlüssel» der Moleküle passen, die bei der Medikamentenherstellung verwendet werden. Hierzu müssen die Aminosäuresequenzen der Enzyme modifiziert werden.

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Modernste Anlagen zur Automatisierung der Hochdurchsatz-Probenvorbereitung...

Bil­lio­nen von Mög­lich­kei­ten

«Wir müssen die richtigen ‹Schlösser› für bestehende ‹Schlüssel› finden und konzipieren, die für unsere Produktionsprozesse infrage kommen, und das unter Tausenden von Enzymvarianten», beschreibt Thierry Schlama die Arbeit seines Teams. «Enzyme sind vergleichsweise flexibel und können die Position des Schlüssels in dem Molekül erkennen, in dem die Reaktion erfolgen muss. Sie können sogar mit anderen Enzymen zusammenwirken. In diesem Sinne sind sie intelligent – und diese Intelligenz können wir nutzen.»

Der Prozess funktioniert so: Bei einem ersten Screening werden mehrere hundert Enzyme überprüft. Wird ein Enzym gefunden, dessen Eigenschaften darauf hindeuten, dass «Schloss» und «Schlüssel» zusammenpassen könnten, beginnt die eigentliche Arbeit. Das gefundene Enzym muss jetzt auf eine Weise modifiziert werden, dass es sich als Biokatalysator in einem Produktionsprozess verwenden lässt. Doch dies ist alles andere als einfach. «Theoretisch können wir jede einzelne Position eines Enzyms verändern», macht Schlama deutlich. Mit anderen Worten lassen sich alle 300 bis 400 Aminosäuren modifizieren und zu neuen Varianten kombinieren, bei denen das «Enzymschloss» und der «Schlüssel» eines Moleküls zueinanderpassen.

Angesichts der Tatsache, dass es rund 20 verschiedene Aminosäurearten gibt, sind die Möglichkeiten zur Veränderung der Enzymsequenz nahezu unbegrenzt: Bei einem Protein mit 300 Residuen beträgt die Zahl möglicher Sequenzen 20300, was Aberbillionen möglicher Kombinationen ergibt. Vermutlich wäre es einfacher, die Sterne im Weltall einzeln zu zählen.

Um derart gigantische Zahlen digital zu verarbeiten, greift Schlamas Team auf hochmoderne Bioinformatik-Software zurück. Ohne ein solches Hilfsmittel wäre es kaum möglich, in einem vertretbaren Zeitraum entscheidende Fortschritte zu erzielen.

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Liquid-Handling-Roboter für das Pipettieren bei enzymatischen Screening-Reaktionen mit Hochdurchsatz.

Zeit spa­ren

Dass sich die aufwendige Suche lohnt, bewies das Team 2017, nachdem eines seiner modifizierten Enzyme die Produktion eines Herzmedikaments beschleunigte und die Zahl der Produktionsschritte von acht auf vier halbierte.

«Unser Erfolg beruht auf einem strikt methodischen Vorgehen. Dahinter steckte kein besonderes Glück, es war akribische Arbeit. Ausserdem wussten wir, dass es eine harte Nuss werden würde, zeigten die getesteten Enzyme doch lange Zeit keinerlei Reaktionen – wir fingen wirklich bei null an», beschreibt Schlama die Suche nach der berühmten Nadel im Heuhaufen.

Natürlich war die Freude gross, als «Schloss» und «Schlüssel» endlich zueinanderpassten. Denn das war der Beweis, dass das als «gerichtete Evolution» (directed evolution) bezeichnete Verfahren funktioniert. Ausserdem zeigte der Erfolg auf, dass bei den zahlreichen chemischen Reaktionen, die bei Novartis in der Arzneimittelherstellung eingesetzt werden, ein gewaltiges Sparpotenzial schlummert.

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RapidFire-Massenspektrometersystem mit Hochdurchsatz.

We­ni­ger Ab­fall pro­du­zie­ren

Durch Synthese versuchen Chemiker im Allgemeinen, aus bestehenden Stoffen oder einfachen Ausgangsverbindungen eine neue, gewöhnlich komplexere Substanz herzustellen. Hierzu müssen – vergleichbar mit der durch Hefeenzyme erreichten Umwandlung von Zucker in CO2 bzw. Alkohol – die Ausgangsstoffe zerlegt und anders wieder zusammengefügt werden. Je nach gewünschtem Endprodukt erfordert dieser Prozess Energie, einen geeigneten pH-Wert, Lösungsmittel und – in der klassischen Chemie – Katalysatoren wie Platin, Rhodium, Palladium oder Ruthenium. So reagieren in einem Kraftfahrzeugkatalysator Kohlenmonoxid und unverbrannte Kohlenwasserstoffe mit Stickstoffoxid und Sauerstoff, sodass am Ende Kohlendioxid sowie Stickstoff und Wasser übrigbleiben.    

Obwohl traditionelle Katalysatoren äusserst wirksam sind, hat deren Nutzung ihre Schattenseiten: enormer Energieverbrauch, toxische Abfälle durch Lösungsmittel und Schwermetalle sowie hohe Entsorgungskosten.

«Die enzymbasierte Biokatalyse bietet dagegen klare Vorteile: Enzyme arbeiten in einem Temperaturbereich zwischen 30° und 50° Celsius. Das senkt die Energiekosten beträchtlich, zumal die Bildung extremer Umgebungen für konventionelle Produktionsprozesse nicht erforderlich ist», erläutert Schlama. 

Hinzu kommt, dass bei der Biokatalyse als Lösungsmittel keine Chemikalie, sondern lediglich Wasser verwendet wird. Das Restwasser, in dem sich die Enzymrückstände befinden, lässt sich in konventionellen Abwasserbehandlungsanlagen klären. Dort werden die Enzyme schlichtweg von den Bakterien aufgefressen.  

Dank der niedrigen Temperatur können enzymgestützte Produktionsprozesse auch in einem ganz normalen Reaktor erfolgen. «Für die Reaktionen ist kein spezieller Reaktor erforderlich. Und die Brand- und Explosionsgefahr ist enorm herabgesetzt», stellt Schlama klar. «All das senkt die Kosten der einzelnen Produktionsphasen und verringert die CO2-Emissionen erheblich.»

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Shaker für gleichzeitiges Schütteln Dutzender 96-Well-Platten für enzymatische Proben.

Neue Hilfs­mit­tel

Schlama erwartet, dass die Technologie auch dank einer jüngst eingegangenen Vereinbarung mit Codexis, einem Protein-Engineering-Unternehmen, Auftrieb erhalten wird. «Durch unseren Vertrag mit Codexis vom Mai 2019 steht uns eine hochmoderne Technologie zur Verfügung, die die Suche nach geeigneten Enzymen zielgenauer und schneller macht», so Schlama weiter.

Die Zusammenarbeit mit Codexis vereinfacht auch die Entwicklung von Enzymen, da Schlama und sein Team nunmehr alle Arbeitsschritte in Basel durchführen und diese genau an ihre Anforderungen anpassen können. «Derzeit evaluieren und testen wir den Einsatz von Enzymen aus unserer Sammlung für 120 bis 130 Produktionsprozesse. Etwa 20 Prozent dieser Tests haben vielversprechende Ergebnisse hervorgebracht, an denen wir weiterarbeiten können», freut sich Schlama. 

Wenngleich dieser Prozess die Arzneimittelherstellung revolutionieren könnte, sind raschen Fortschritten Grenzen gesetzt, da alle durch Biokatalyse veränderten Herstellungsprozesse für bestehende Medikamente erneut zugelassen werden müssen. Und das ist häufig ein zeitraubender Gang durch die Instanzen der Zulassungsbehörden.

Einige der Medikamente, die mithilfe der Biokatalyse hergestellt werden, befinden sich noch in der frühen Entwicklungsphase. Andere hingegen sind weiter fortgeschritten, die meisten davon in den Bereichen Onkologie und Allgemeinmedizin. «Bei einigen Projekten versprechen wir uns Einsparungen von rund einem Drittel in Sachen Zeit, Kosten und Abfall, aber auch bei den CO2-Emissionen. Wir haben einen Bilderbuchstart hingelegt, doch der Weg bis zum Ziel ist noch weit.» Mit diesen Worten wagt Schlama einen vorsichtig positiven Blick auf das künftige Potenzial der Biokatalyse.

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